Стоимость лазерной резки металла определяется двумя основными факторами: временем работы оборудования и ресурсами, которые затрачиваются при производстве — расходом электроэнергии, технических газов, заменяемых элементов станков, издержками на амортизацию и оплатой труда специалистов.
В свою очередь, на производственные затраты влияют различные факторы:
- Размеры заготовки;
- Сложность конфигурации. Прямолинейные контуры проще, быстрее и дешевле в изготовлении, а каждый поворот траектории требует больше времени и усилий, что повышает цену;
- Толщина заготовки. Чем толще металл, тем большая мощность нужна для резки. Также большая толщина снижает скорость и увеличивает время обработки;
- Свойства металла или сплава. Различные материалы требуют разных условий резки и режимов работы оборудования;
- Тираж заказа. Чем выше тираж, тем ниже себестоимость резки каждого элемента;
- Сроки выполнения заказа. При внеочередном или срочном предоставлении услуги резки, как правило, устанавливается надбавка к цене.
- Тип используемого оборудования, мощность лазерной установки и функциональные возможности станка.
Лазерная резка — передовая технология металлообработки, узконаправленно воздействующая на металл. В качестве режущего фактора используется сфокусированный луч лазера, который производит мгновенный точечный нагрев и испаряет металл в зоне соприкосновения с лучом, образуя гладкую чистую кромку реза. Параллельно с действием луча на поверхность металла под давлением поступает поток газа, формирующий особую среду в области реза, и удаляются избыток металла и окислов.
По соотношению цены и качества технология лазерной резки оптимально подходит для производства фигурных деталей из металла толщиной до 20 мм. Лазерная резка не разрушает тонкие и хрупкие заготовки и подходит для цветных металлов и стали.
Существуют станки с различными типами лазерных установок, которые применяются зависимости от целей обработки и особенностей материала:
- Твердотельные. Поток излучения формируется в природных или искусственных кристаллах путём накачки фотонов лазерными диодами или импульсными лампами. Их мощность не превышает 6 кВт. Демонстрируют высокую точность и чистоту реза стали и цветных металлов небольшой толщины.
- Газовые. Рабочей средой является смесь инертных газов. Луч вызывается возбуждением частиц газа электрическим или химическим способом. На зеркала резонатора наносится серебряное или золотое напыление, повышающее отражающую способность и не вступающее в химические реакции. Газовые лазеры имеют мощность до 20 кВт, обеспечивая высокую скорость и качество раскроя заготовок средней толщины.
- Газодинамические. Рабочей средой служит нагретый до 1000–2500 °С углекислый газ CO₂. Газ с высокой скоростью пропускается через специальное сопло, он резко расширяется и охлаждается, генерируя луч с высокой энергией. Газодинамические установки являются наиболее мощными, 100 кВт для них не предел. Высокая мощность газодинамических лазеров позволяет обрабатывать большую толщину материала без заметного снижения скорости. Однако необходимо учитывать, что резка толстого металла даже на таком мощном оборудовании может образовывать конусность реза и некоторую неровности кромки за счет грата.
