В начале ХХ века Альберт Эйнштейн теоретически обосновал принципы работы лазера, но первые действующие образцы появились только в 1960 году благодаря изобретению Теодора Маймана. С этого момента началось активное освоение новой технологии. В скором времени было запущено массовое производство установок, которые применялись для резки, сварки и гравировки. Станок генерирует фотонный луч высокой энергии, который попадает на поверхность и испаряет ее.
Сегодня инновационное устройство используется повсеместно: от ювелирного дела до аэрокосмической сферы. Тем не менее сохраняется множество мифов, связанных с эксплуатацией лазеров. Кто-то видит в них панацею и волшебное средство от всех проблем. Другие, напротив, считают их сложным и малоэффективным инструментом.
В сегодняшней статье развеем пять самых популярных мифов, связанных с лазерной резкой. Четкое разделение фактов и вымысла важно для успешной работы и получения желаемого результата.
Миф первый. Лазерные станки – волшебная технология
Именно так к ним относятся некоторые управляющие проектами и предприятиями, принимая научные технологии за чудесное средство, которое выполнит все пожелания. При этом столь уникальному оборудованию, по их мнению, не требуется уход и забота. На самом же деле любая техника нуждается в правильном подходе и соблюдении всех прописанных рекомендаций по использованию.
Составляющие механики и электрики, на основе которых работает станок, периодически должны ремонтироваться и обновляться. Поэтому важно своевременно производить техническое обслуживание и заменять израсходованные детали. Износ механизмов приводит к уменьшению продуктивности рабочих процессов и увеличению расходов на ремонт.
Лазерам необходимы финансовые вложения на протяжении всего периода эксплуатации – проверять и обслуживать их приходится чаще примитивных конструкций. Чем более сложная и тонкая технология, тем сложней за ней уход, но взамен она дает результат, не имеющий аналогов, принося выгоду в долгосрочной перспективе.
Миф второй. Работать с лазером могут только избранные
Другая крайность, в которую впадают многие потребители, считая работу посильной только лучшим мастерам. Станки действительно нуждаются в регулярном обслуживании и бережном обращении, но сам процесс резки является одним из самых простых видов обработки материала.
Современная лазерная техника оборудована ЧПУ и настраивается с помощью компьютерной программы. Многие процессы уже автоматизированы – мастер задает определенные параметры, а робот выполняет всю дальнейшую работу. Обучиться каждому этапу производства под силу практически любому инженеру – для этого достаточно пройти непродолжительные курсы повышения квалификации.
Миф третий. Лазерный луч выжигает материал
По этой причине многие операторы опасаются риска пожара и травм на рабочем месте. В умах людей встает картинка, как раскаленный металл начинает разбрызгиваться в разные стороны и как во всех направлениях летят искры. На самом деле лазеры генерируют контролируемое количество тепла, направляя его на ограниченную область, практически исключая вероятность возгорания. При этом изделия не обугливаются, в отличие от традиционных методов обработки материалов.
При лазерной резке зона термического влияния крайне мала, и заготовка не успевает загореться – она сразу начинает плавиться. Обрабатываемая поверхность моментально нагревается до точки испарения, а расплав удаляется охлажденной струей газа, подаваемого под высоким давлением. Весь процесс проходит так быстро, что итоговый срез получается гладким, ровным и не нуждается в дополнительной постобработке.
Миф четвертый. Все лазеры одинаковые
Перед покупкой дорогостоящего оборудования нужно знать все об его особенностях. Незнакомые с лазерной техникой потребители выбирают неправильное оснащение для своего бизнеса из-за чего страдает результат.
В зависимости от способа генерации луча в современном производстве выделяют два типа станка: газовый (он же СО2) и волоконный лазер. Разберемся в их специфике:
- Волоконный работает на оптоволокне – прозрачной нити из стекла или пластика, проводящие свет, испускаемый полупроводником. Самый современный и мощный резак, который отлично подходит для обработки металла.
- Газовый представляет собой наполненную углекислым газом трубку, через которую посылают электрические разряды. Получившийся луч концентрируют через сложную систему линз. Такой вариант идеально подходит для работы с органическими веществами, такими как акрил или дерево.
Как мы видим, выбор установки зависит от конкретных нужд потребителя. Ни один из доступных на рынке вариантов не будет универсальным решением, которое справится с любыми задачами. На нашем производстве мы используем мощный оптоволоконный станок, который эффективно справляется с резьбой по металлу до 25 мм.
Миф пятый. Лазером невозможно разрезать стекло
Такое заблуждение возникло из представления, как пучок света проходит сквозь прозрачную поверхность и разрезает все под ней. Действительно, справиться с прозрачными материалами лазеру сложнее, но ничего невозможного в этом нет. Луч проходит через стекло не полностью: часть отражается от поверхности, а часть вполне успешно сообщает поверхности необходимую для плавления энергию. Отражающая способность стекла предъявляет требования к мощности оборудования и к наличию системы охлаждения.
При резке стекла и пластика учитываются свойства конкретного сырья и, в соответствии с ними, подбирается конкретная установка. Главное на этом этапе, чтобы мощность станка была больше лучевой прочности изделия, то есть выше способности материала выдерживать кратковременное воздействие лазерного излучения с сохранением всех своих параметров.
