В основе работы лазеров лежит метод теплового излучения – обрабатываемый материал нагревается до температуры плавления и начинает испаряться. Такая технология обеспечивает чистоту и точность получаемого среза без контакта с поверхностью, так что хрупкие и мягкие изделия не деформируются.
Лазерное оборудование обладает целым рядом достоинств, однако и у него есть определенные ограничения, касающиеся несовместимости с некоторыми элементами. В сегодняшней статье разберем, с чем лазер справляется, а когда следует выбрать другой способ обработки изделия.
Что нужно учитывать перед началом работы
В современном производстве, как правило, используется два вида лазерных станков: оптоволоконные и газовые. Различаются они способом генерирования луча, от которого зависит мощность и область применения. В оптоволоконных установках используются прозрачные трубки из пластика или стекла, проводящие свет от полупроводников. На сегодняшний день это самое передовое оборудование, которое используют в сферах, где нужна наибольшая мощность: для резки металла.
В газовых активным действующим веществом является смесь азота и гелия, накачиваемая электрическими разрядами. Фотонный пучок собирается и концентрируется через сложную систему линз. Такой вариант лучше всего подходит для работы с органическими веществами, но плохо справляется с металлом.
А теперь перейдем к конкретным примерам:
Металлические материалы
- Нержавеющая сталь. Предельная толщина, до которой не образуется облоя (излишка металла) – 16 мм. Если использовать лист больше, то зона воздействия получится ширшовой и потребуется постобработка детали.
- Латунь. Из-за сильного сопротивления сплава меди и цинка раскрой выполняется на листах до 12 мм. Во время работы накапливается облой, но он легко удаляется в процессе резки.
- Углеродистая сталь. Современные лазерные системы справляются с пластинами вплость до 20 мм. Чем более высокоуглеродистая сталь, тем чище оказывается кромка.
- Алюминиевый сплав. Обработка алюминия относится к типу плавленой резки. Станок должен быть оборудован системой газового охлаждения и удаления отходов, иначе расплавленный материал будет оставаться на изделии и его невозможно будет удалить. Толщина листа может достигать 10 мм.
Неметаллические материалы
- Дерево. Раскрой зависит от типа древесины, но хорошее качество демонстрируется до 15 мм. Продукты горения удаляются при помощи интенсивного обдува. Опасность представляют содержащиеся в коре масла и смола, так как из-за них повышается риск пожара.
- Оргстекло. Предельная толщина работы составляет 10 мм. Под воздействием лазера акрил почти не плавится, а быстро начинается испаряться.
- Фанера. На качество раскроя влияют сорт древесины, вид обработки, марка клея: лучше всего режется обессмоленная фанера из древесины хвойных пород, хуже всего – береза. Поверхность без проблем поддается гравировке.
- Бумага, картон, ткани. Прекрасно режутся даже маломощным лазером. Главное решить проблему с фиксацией и ровной укладкой заготовки Для этого часто используют сотовый стол, имеющий ячеистую текстуру для обеспечения лучшего сцепления.
- Кожа. Материал разрезается до 3мм с использованием интенсивного обдува. Также неплохо поддается гравировке.
- МДФ и ПСБ. Хорошо разрезается до 8-10 мм. Результат сильно зависит от марки и конкретного производителя, поэтому обязательно требуется проведение пробных резов. Обязательно требуется интенсивный поддув сжатого воздуха.
- ДСП. Из-за рыхлой структуры и полимерной связки смолой гораздо хуже поддается обработке в сравнении с другими древесными материалами.
- Пенопласт и поролон. При толщине более 25 мм края изделия начинают оплавляться и перестают быть параллельными 90°. До 20-25 мм прекрасно поддаются лазерной обработке без оплавления кромки. При резке поролона возникает трудность с внутренним напряжением сырья, в результате чего есть опасность искажения контура.
- Искусственный камень. Хорошо режется камень на акриловой основе до 12 мм. Качественной получается гравировка даже без использования вспомогательных средств.
- Стекло. Хорошо разрезается газовыми установками, но процесс требует дополнительных настроек и особого подхода. Мощность луча должна превышать лучевую прочность изделия.
Не подходят для лазерной резки
Создается впечатление, что лазеры – универсальное средство, которое справится с чем угодно. К сожалению, это не так. Из-за своей высокой прочности абсолютно не поддаются резке титан, анодированный алюминий, молибден и вольфрам. Также не подходят для обработки различные пластмассы:
- ПВХ. Резка приводит к выделению токсичных кислот и паров, разрушающие станок и негативно влияющие на здоровье его оператора.
- Поликарбонат. Материал поглощает излучаемое инфракрасное излучение, сильно обесцвечивается и начинает гореть.
- Полипропилен. Также легко загорается и становится причиной пожаров на производстве.
Оставьте заявку на сайте и получите подробную консультацию с расчетом стоимости проекта в зависимости от толщины и вида металла.
Оставить заявку
